Elegir el tamaño adecuado de la criba de la trituradora es crucial para equilibrar la finura del producto, el rendimiento de la máquina y la eficiencia general del proceso. A continuación, 

presentamos una guía paso a paso basada en los principios que usted proporcionó:

Factores clave para elegir el tamaño de la criba

Tamaño de partícula final deseado (finura):

Orificios más pequeños (p. ej., 8 mm, 10 mm): Producen hojuelas/gránulos de plástico más finos. Esenciales si el siguiente proceso (como la extrusión o el moldeo por inyección) requiere

 material de entrada pequeño y uniforme.

Orificios más grandes (p. ej., 14 mm, 16 mm, 20 mm): Producen hojuelas más gruesas. Adecuados para procesos de reciclaje más sencillos, reciclaje en circuito abierto o cuando se realiza

 una mayor reducción de tamaño posteriormente.

Rendimiento requerido (producción):

Orificios más pequeños: Restringen el flujo de material, lo que reduce significativamente la capacidad de producción de la trituradora.

Orificios más grandes: Permiten que el material salga más rápido, maximizando el rendimiento. Elija tamaños mayores si un alto volumen es fundamental.

Características del material:

Dureza y fragilidad: Los plásticos más duros y quebradizos (p. ej., PS, ciertos ABS) se rompen con mayor facilidad y, a menudo, permiten el uso de cribas más pequeñas para obtener un 

granulometría más fina sin reducir drásticamente el rendimiento.

Flexibilidad y resistencia: Los plásticos blandos, flexibles o resistentes (p. ej., películas de PE, fibras de PP, materiales gomosos) tienden a extenderse o a ofrecer resistencia al corte. Suelen 

ser necesarias cribas más grandes para evitar obstrucciones y mantener el flujo, incluso si se aceptan partículas ligeramente mayores.

Tamaño/forma inicial: Los objetos grandes y gruesos (botellas, envases) generalmente requieren cribas más grandes inicialmente que las películas delgadas o los canales de alimentación 

pequeños.

Potencia y capacidad de la trituradora:

Potencia del motor: Las cribas más pequeñas aumentan la resistencia y la carga sobre el motor. Asegúrese de que su trituradora tenga la potencia suficiente para manejar el tamaño de 

criba elegido sin atascarse ni sobrecalentarse, especialmente con materiales resistentes.

Diseño del rotor y filo de las cuchillas: Un rotor robusto y cuchillas afiladas son esenciales para cortar el material de forma eficiente contra una criba pequeña.

Forma del orificio:

Orificios redondos: Producen partículas de forma más uniforme, pero ofrecen una menor área abierta, lo que reduce el rendimiento para un tamaño de orificio determinado.

Orificios cuadrados, rectangulares o ranurados: Ofrecen una mayor área abierta, lo que permite un flujo de material significativamente mayor y un mayor rendimiento. Las partículas serán 

menos uniformes. Son ideales cuando maximizar la producción es clave y la forma perfecta de las partículas no es tan crítica.

Requisitos del proceso posterior:

¿Qué tamaño requiere la extrusora, la peletizadora o la máquina de moldeo?

¿Se requerirá clasificación, lavado o separación adicionales? El tamaño de las partículas puede afectar estos pasos.

Guía práctica de selección

Identifique las necesidades del proceso posterior: ¿Cuál es el tamaño máximo de partícula aceptable para su próximo proceso? Este es su punto de partida.

Analice su material: ¿Es duro/quebradizo o blando/flexible/resistente? ¿Cuáles son los tamaños de alimentación típicos?

Defina los objetivos de rendimiento: ¿Cuánto material por hora debe procesar?

Consulte las especificaciones de la trituradora: ¿Qué tamaños de malla recomienda el fabricante de su trituradora para su tipo de material y potencia del motor? ¿Cuál es la capacidad 

nominal de la máquina con diferentes tamices?

Comience con tamaños comunes y realice pruebas: Siga las instrucciones del fabricante y utilice como referencia los estándares de 10 mm, 12 mm y 14 mm.

Si la finura es fundamental: Comience con 10 mm (o incluso 8 mm para necesidades de granulometría muy fina). Controle el caudal y la carga del motor. Si el caudal es demasiado bajo 

o el motor tiene dificultades, pruebe con 12 mm.

Si el caudal es fundamental: Comience con 14 mm (o 12 mm para un equilibrio). Controle el tamaño de las partículas. Si las partículas son demasiado grandes para el siguiente paso, 

pruebe con 12 mm (o 10 mm).

Para materiales resistentes/flexibles: Suelen requerir tamices más grandes (12 mm, 14 mm o más) para evitar obstrucciones, incluso si se desea una salida más fina. Los orificios cuadrados

 o ranurados son muy beneficiosos en este caso.

Para materiales duros/quebradizos: A menudo se pueden lograr tamaños más finos (8 mm, 10 mm) con un mejor caudal en comparación con los materiales flexibles. Los agujeros 

redondos funcionan bien.

Considere la forma del agujero:

Priorice los agujeros redondos cuando la uniformidad de las partículas sea primordial y el rendimiento sea secundario.

Priorice los agujeros cuadrados o ranurados cuando maximizar el rendimiento sea esencial y se acepte la variación en la forma de las partículas.

Iteración y optimización: Prepárese para probar 2 o 3 tamaños de malla. El tamaño óptimo es aquel que produce partículas lo suficientemente pequeñas para el siguiente paso, 

maximizando el rendimiento sin sobrecargar la trituradora.

Considere la personalización: Si los tamaños estándar (8 mm-20 mm) no satisfacen perfectamente sus necesidades (por ejemplo, necesita un tamaño ligeramente inferior a 10 mm, pero 

8 mm obstruye la máquina), explore tamaños o formas de agujeros personalizados con su proveedor.

En resumen: Elija la malla de mayor tamaño (a menudo cuadrada o ranurada) que produzca partículas lo suficientemente pequeñas para su siguiente proceso, permitiendo que la trituradora funcione al caudal requerido sin sobrecargarse. Realizar pruebas con su material y máquina específicos es siempre la mejor práctica.